Одним из важных вопросов кузовного ремонта автомобилей является покраска, которая должна производиться в соответствии с ремонтной технологией и с помощью правильно подобранных материалов: шпатлевок, грунтов, красок и лаков. Основная задача ремонтной покраски – это восстановление заводского лакокрасочного покрытия с сохранением основных функциональных характеристик (механическая прочность, защита от коррозии и пр.), а также достижение максимального соответствия ремонтируемого участка по цвету и структуре оригинальному лакокрасочному покрытию кузова. Ремонт должен быть незаметен.

Рассмотрим основные технологические стадии кузовного ремонта: мойка и обезжиривание, зачистка поверхности, шпатлевание, нанесение грунтов и отделочных покрытий.

С помощью широкого ряда профессиональных продуктов для кузовного ремонта можно качественно осуществить подготовку к покраске и покраску авто своими руками. В случае если технология будет соблюдена, то результат будет впечатляющим. А приобретенные навыки помогут оперативно и без лишних денежных затрат осуществлять покраску всего авто либо только поврежденных деталей.

Материалы, входящие в состав ремонтной системы, должны отвечать следующим требованиям:

• хорошая адгезия
• антикоррозийная защита
• выравнивающая (заполняющая) способность
• цвет, позволяющий произвести незаметный ремонт
• подходящий уровень блеска

Очевидно, что все эти факторы тесно связаны между собой. Для того, чтобы выбрать оптимальную систему ремонта, необходимо хорошее знание продуктов для кузовного ремонта и их характеристик.

Какие материалы нужны для стандартного ремонта с покраской?

Как правило, самостоятельная покраска некоторых деталей авто может потребоваться в том случае, если, например, при неаккуратной парковке появились царапины или потертости на бампере, а также двери. Не всегда нужно сразу обращаться на СТО, иногда ситуацию можно исправить собственными силами. Достаточно будет правильно оценить масштаб необходимого ремонта и выбрать качественные материалы для подготовки поверхности к покраске и самой покраски авто. Если повреждение незначительное, вы сможете ограничиться набором простых операций стандартного ремонта:

• Шпатлевка
• Грунт-выравниватель
• Отделочное покрытие: синтетические, акриловые либо полиуретановые эмали
• Отделочное покрытие: базовые краски под лаком

Что входит в ремонт полного цикла с покраской авто?

Если вам пришлось иметь дело с серьезным повреждением, которое к тому же не было своевременно ликвидировано, скорее всего придется осуществлять ремонт полного цикла с последующей покраской. Этот процесс будет более продолжительным (особенно если нужно удалять ржавчину) и предполагает наличие следующих материалов:

• Эпоксидный грунт
• Шпатлевка
• Коррозионно-защитный грунт
• Грунт-выравниватель
• Отделочное покрытие – эмали
• Отделочное покрытие – базовые краски под лаком

Не стоит забывать, что подбор продукции для подготовки поверхности автомобиля к покраске также зависит от материала, из которого изготовлена ремонтируемая деталь (сталь, оцинкованная сталь, алюминий или пластмасса) и от типа старого лакокрасочного покрытия (твердое или мягкое).

В настоящее время многие производители изготавливают кузова своих автомобилей из оцинкованной стали и алюминия. Это обеспечивает более высокую коррозионную стойкость и долговечность, но в то же время требует применения специальных материалов для ремонта. Существует ряд продуктов, пригодных для нанесения на оцинкованную сталь и алюминий.

Любой тип кузовного ремонта требует аккуратного и правильного выполнения определенной последовательности операций. Пропущенная или неправильно выполненная операция может привести к появлению различных дефектов лакокрасочного покрытия.

Правильная подготовка авто к покраске: пошаговая инструкция

1. Мойка
2. Зачищаем место под покраску
3. Обезжиривание
4. Нанесение шпатлёвки
5. Шлифование
6. Обезжиривание.
7. Маскировка под грунт.
8. Обезжиривание
9. Нанесение травящего грунта
10. Нанесение грунта-наполнителя
11. Сушка
12. Снятие маскировки.
13. Шлифование
14. Обезжиривание
15. Маскировка под окраску
16. Обезжиривание
17. Нанесение краски / лака
18. Сушка
19. Снятие маскировки
20. Сборка
21. Полировка
22. Мойка

Пыль, грязь, дорожная соль, жировые загрязнения и т.д. являются главными врагами любой окрасочной системы. Поэтому при любом виде кузовного ремонта первой операцией является мойка.

Этап №1. Мойка

Для чего нужны мойка и обезжиривание авто при подготовке поверхности под покраску:

• для удаления различных солевых соединений, грязи, жиров и т.п. (из-за не смытой соли может возникнуть такой дефект как «пузырение»);
• для оптимальной адгезии ремонтного покрытия (не смытая грязь забивается в риски при зачистке);
• для экономии материалов, времени и денег (из-за попавшей на него грязи абразивный материал быстро забивается и выходит из строя - время шлифования увеличивается);
• для исключения возможности появления кратеров (оставшаяся в рисках после зачистки грязь может содержать жиры либо силиконы);
• для исключения низкого блеска (из-за оставшегося в рисках продукта шлифования).

Этап №2. Наносим маскировку и зачищаем поверхность под покраску

Когда автомобиль вымыт, можно смело приступать к подготовке поверхности под покраску. Для этого обозначаем место, где будут производиться покрасочные работы. Если мы будем красить отдельную деталь, ее границы нужно обклеить малярной лентой и плотной бумагой. Затем нужно зачистить дефекты (сколы, царапины) наждачной бумагой (размер зерна P150-P280). Это позволит удалить слои старого лакокрасочного покрытия и сгладить края.

Этап №3. Обезжиривание

• Всегда используйте две чистых салфетки при обезжиривании - первая смачивает поверхность, вторая (сухая) убирает растворённые в обезжиривателе загрязнения;
• Обезжиривание проводите небольшими участками (примерно 50х50 см) для того, чтобы успеть протереть сухой салфеткой до момента испарения обезжиривателя;
• Проводите обезжиривание непосредственно перед нанесением материала;
• При обезжиривании поверхность охлаждается, поэтому нужно дать время для выравнивания температуры (возможно появление конденсата);
• Обезжиривать необходимо в средствах индивидуальной защиты: резиновые перчатки, респиратор, защитные очки.

Обезжиривание - обязательный этап в процессе подготовки поверхности под покраску, и его нужно осуществлять перед нанесением каждого следующего слоя.

Этап №4. Шпатлевание

Если на машине есть сколы или глубокие царапины, прежде чем производить покраску авто, придется воспользоваться шпатлевкой, чтобы выровнять поверхность. Шпатлевка является самым толстым слоем в системе, поэтому именно она влияет на окончательную форму кузова автомобиля. При шпатлевании необходимо обратить особое внимание на выбор полиэфирной шпатлевки и на подготовку поверхности под шпатлевку.

Подготовка поверхности под шпатлевку

Шлифование перед нанесением шпатлевки	Зачистка до металла - круги Р120, затем сгладить пограничные кромки Р220
Придание формы шпатлевке	Листы Р120-Р180 на шлифовке с пылеотводом
Подготовка под грунт-выравниватель	Круги Р220 – Р280 – машинная обработка
Подготовка новой панели под грунт «мокрый-по-мокрому»	Круги Р320 – машинная обработка
Шлифование перед нанесением краски	Водостойкая шлифовальная бумага Р1000 – ручная обработка Сухая шлифовальная бумага P320 – P500 – машинная обработка

Неправильная подготовка поверхности под шпатлевку впоследствии может привести к такому дефекту лакокрасочного покрытия, как оконтуривание . Избежать этого можно, соблюдая следующую технологию:

1. Обезжиренную поверхность зачистить до металла ;
2. Сгладить кромки пятна ремонтного участка более тонким .

Выбор шпатлевки

При выборе шпатлевки следует обратить внимание на характер повреждения (размер и глубина вмятин, отверстие в кузовной панели и пр.) и тип поверхности (сталь, оцинкованная сталь или алюминий).

Основные правила нанесения шпатлевки

• Шпатлевку наносите только на голую металлическую поверхность или на эпоксидный грунт.
• Соблюдайте правильные пропорции при смешивании с отвердителем (максимум 3% отвердителя) – иначе при избытке отвердителя останутся молекулы, не вступившие в реакцию со шпатлевкой.
• Очень тщательно перемешивайте с отвердителем.
• Никогда не шлифуйте шпатлёвку «по-мокрому», т.к. она гигроскопична.
• Нанесение грунтов.

Отвердители

Отвердитель влияет прежде всего на скорость затвердения продукта. Поэтому решающим фактором при выборе отвердителя будет время сушки продукта. Отвердители в основном бывают трех видов – медленный, стандартный и быстрый. Очень важно соблюдать правильные пропорции при смешивании любого лакокрасочного продукта с отвердителем:

• При недостатке отвердителя отвердение (полимеризация) произойдет не полностью.
• При избытке отвердителя молекулы отвердителя могут прореагировать с другим субстратом. Например, с водой (влажность), вызывая при этом потерю блеска лакокрасочного покрытия. Помните, что отвердители наиболее чувствительны из всех продуктов к влажности и низким температурам. Поэтому никогда не оставляйте банку с отвердителем открытой и соблюдайте температурные условия хранения и перевозки отвердителей.

Этап №5. Шлифование

Перед покраской автомобиля любое лакокрасочное покрытие должно наноситься на хорошо обезжиренную и зашлифованную поверхность. С помощью шлифования мы делаем поверхность «шероховатой». Многие тысячи маленьких царапин, являющиеся результатом зачистки, увеличивают поверхность, а это обеспечивает оптимальную адгезию покрытия к подложке.

Время, затраченное на шлифование поверхности, занимает более 50% от всего ремонтного времени. По этой причине эта часть работы должна быть настолько эффективной, насколько это возможно.

При проведении работ по шлифованию необходимо обратить внимание на следующие моменты:

• Выбор типа шлифования: сухое или мокрое, ручное или механическое.
• Выбор соответствующей шлифовальной машины в зависимости от типа выполняемых работ: орбитальная, эксцентриковая или плоскошлифовальная.
• Выбор абразивного материала и шагов шлифования.

Можно ли обойтись без шлифования авто перед покраской?

Мы уже говорили, что процесс шлифования, выполненный на совесть, гарантирует половину успеха всех покрасочных работ. Во время шлифовки убираются все неровности и создается риска для лучшей адгезии каждого нового слоя материала с предыдущим. Перечислим основные пункты, по которым этап шлифования ни в коем случае нельзя пропускать и для чего он нужен:

• Для улучшения адгезии поверхности с последующими наносимыми материалами
• Для создания необходимой формы и поверхности
• Для удаления старого покрытия

Сухое или мокрое шлифование

Сухое шлифование является самым передовым и перспективным и обладает рядом преимуществ по сравнению с мокрым шлифованием:

• Экономия времени
• Экономия материала
• Исключение возможности коррозии
• Исключение поглощения и насыщения водой обрабатываемых материалов
• Нет необходимости дожидаться полного испарения воды
• Менее вредно для здоровья (в варианте с пылеотводом)
• Более разнообразный спектр оборудования для механической сухой шлифовки
• Значительно более широкий спектр абразивных материалов для сухой шлифовки
• Для качественного ремонта необходимо применение качественных абразивных материалов.

Выбор шагов шлифования

• Шлифовать полиэфирные материалы (шпатлевки) с водой нельзя. Шлифование такого типа допускается только на этапе обработки выравнивающего грунта.
• При шлифовке необходимо соблюдать правильные шаги в уменьшении размера зерна абразивных материалов (каждый шаг в уменьшении размера зерна не должен превышать 100 единиц).
• Абразивный материал должен быть со знаком международного стандарта, что говорит о качестве и однородности зерна.
• Пограничные зоны должны перекрываться.

Этап №6. Грунтование

Грунты обеспечивают защиту от коррозии, выравнивают поверхность и создают хорошую адгезию между подложкой и отделочным покрытием. Они бывают протравливающие и акриловые грунты

Назначение первичных грунтов:

• Защита от коррозии.
• Обеспечение адгезии поверхности и основы последующего покрытия.

Назначение грунтов-наполнителей:

• Заполнение царапин от абразивного материала, неровностей, выравнивание поверхности.
• Основа для последующего нанесения лакокрасочного покрытия.

Как правильно работать с грунтами?

• Используйте при смешиванием мерную линейку.
• Тщательно перемешивайте грунт перед разведением.
• Если грунт подкрашивается, то сначала добавляется краска, а затем в полученный объём вносятся отвердитель и растворитель в соответствующей пропорции.
• Не пытайтесь удлинить время жизни продукта добавлением растворителя.
• Правильно наносите слои - внутрь пятна, чтобы избежать перепыла.
• Соблюдайте правильные интервалы просушки между слоями и не ускоряйте время сушки между слоями обдувом - растворитель запирается плёнкой и происходит “закипание”.
• Используйте перед шлифовкой проявку либо сухую, либо аэрозольную.
• Никогда не используйте грунты по прошествии указанного времени жизни после смешивания.
• Не оклеивайте слишком близко к зоне грунтования.
• Следите за тем, чтобы грунт полностью затвердел (риск образования глубоких царапин при шлифовке и просадке).

Этап №7. Нанесение базы/эмали

Когда подготовка поверхности под покраску завершена, можно приступать непосредственно к покраске авто. На самом деле, этот этап займет у вас гораздо меньше времени, чем описанные выше.

Кузовной ремонт это полная или частичное восстановление кузова, как съёмных, так и несъёмных его элементов. Целью кузовного ремонта является выявление и ремонт скрытых и визуально доступных повреждений. К скрытым повреждениям относятся коррозия, микротрещины, усталость металла. Визуальные повреждения - это вмятины, сколы, царапины.

Если кузов вашего автомобиля сделан из алюминия или угле-волокна, то вашему автомобилю ничего не грозит. Но если кузов стальной, а таких автомобилей около 99 %, тогда вам стоит задуматься о заботе вашего кузова. Иногда достаточно совсем незначительного повреждения ЛКП, чтобы началась коррозия, и если вовремя её не остановить, то это приведет к серьезным повреждениям. Не стоит забывать, что это влияет на безопасность вешего автомобиля.

Оптимальным вариантом для ремонта будет специализированный автосервис. В данном случае, разницей между официальным автосервисом и специализированным будет является цена. В официальном автосервисе цена будет в разы больше. Если говорить о "гаражном" сервисе, то здесь идет речь о не качественной работе, да и вообще рисках остаться без автомобиля

Нет при локальном ремонте можно деталь покрасить "пятном", при этом современные технологии позволяют это сделать на столько качественно, что вы никогда не найдете место окраски

Задать свой вопрос

Реферат на тему:

«Ремонт кузовов и кабин»

Выполнил: студент

3 курса 33-АК группы

Специальность:

ТО и ремонт автом. и тр-а

1. Дефекты кузовов и кабин …………………………………………3

2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин……………. 4

3. Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин………….. 6

4. Ремонт неметаллических деталей кузовов……………………. 6

5. Сборка и контроль кузовов и кабин………………………………….. 7

РЕМОНТ КУЗОВОВ И КАБИН.

Дефекты кузовов и кабин.

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т. д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

а

Рис.1. Характерные повреждения :

а -цельнометаллический кузов автомобиля :

1 - передний и задний проемы ветровых сте­кол;

2 - дверные проемы;

3 - стойки под крышу;

4 - передние и задние лонжероны;

5 - левый и правый пороги основания;

6 - днище;

7-левый и правый задние брызго­вики

8 - нарушение геометрических размеров;

9 - верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков;

10 - левый и правый передние брызговики;

б - кабина грузового автомобиля :

1 - разрушение сварочных швов;2 - разрывы;3 - вмятины и выпучины;4 - прогиб и перекосы стоек;5 - пробоины;6 - коррозия;7-трещины

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 2. Набор инструментов для удаления вмятин:

1...6 - молотки; 7 и 8 - киянки; 9 - оправки (ложки)

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5 мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной В,5... 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Л + 1) мм, где h - толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Рис.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 - рабочие цилиндры;

2 - рама;

4 - кузов;

5 - расчалочное приспособление;

6 - подставка

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7... 1,5 мм.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а - комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов;

б , в и г - использование приспособлений при правке;

1 - оправка для вытягивания вогнутых деталей;

2 и 3 -самозакрепляющиеся гидравлические зажимы;

4 - оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели;

5 - насос;

6 - двойной захват;

7 – натяжной цилиндр с вытягивающим устройством;

8 – натяжной цилиндр с захватами;

9 – правильное устройство

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин.

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т. п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение рези­новых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей - правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов.

При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300...400 мин-" до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стек­ла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин-" до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

Сборка и контроль кузовов и кабин.

С борку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

до окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо - и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.

Кузов современного автомобиля – это сложная конструкция, выполняющая множество важных функций. Его ремонт является обратной стороной медали важности и функциональности. Он сложный и трудоемкий.

Условно кузовной ремонт можно разделить на два этапа. Первый – это , ликвидация вмятин, замена не подлежащих ремонту элементов. Второй – .

Особое внимание следует уделить восстановлению геометрии и жесткости скрытой от глаз нижней части кузова. Именно эти элементы отвечают за безопасность и ходовые характеристики автомобиля. К ней крепятся все элементы подвески.

При экономии на материалах и инструментах для ремонта кузова необходимо помнить, что такая экономия может влиять на качество ремонта кузова и быть следствие распространенных ошибок. Именно о том, чтобы не допускать таких ошибок, следует ознакомиться с основными особенностями .

Особенности кузовного ремонта

Чтобы знать все особенности, которые учитываются при , чтобы понимать, о чем говорить с мастером перед сдачей машины в ремонт и на что обращать внимание при приеме отремонтированного автомобиля, мы предлагаем

Сварка элементов обычными электродами

Соединить элементы кузова электронной сваркой сложно, но реально. При этом качество такого соединения очень низкое.

Нарушение теплового режима

Если не давать остывать металлу при сварке, то возможно смещения кузова, которые придется дополнительно шпаклевать. При этом такие дефекты не всегда можно исправить шпаклевкой.

Замена деталей в строгой очередности

Первым делом производится замена дверей, потом выставляются крылья и пороги. Только так можно избежать образования зазоров.

Покраска не в цвет

Такое часто случается, если красится одна деталь кузова без плавного перехода на другую. Даже если краска подобрана точно с изначальной, то старая краска на кузове имеет изменения оттенка, который связан с выгоранием на солнце и другими факторами окружающей среды.

Усадки

Появляются при некачественной и ее недостаточном высыхании. Обычно проявляются уже после ремонта, когда машина постоит на солнце. Обычно приходится после этого заново полировать места шпаклевки.

Шагрень

Это рельефность нанесенной краски. После покраски обычно бывает шагрень на кузове, но она убирается полировкой. Но бывает такая, которую полировкой не снять. Обычно дефект возникает при неправильном нанесении краски, при высокой температуре в камере, вязкой краске.

Пыль в краске

Обычно возникает, если красить автомобиль не в специальной камере. Но и при покрасе в грязной камере также имеет место быть.

Кратеры

Углубления от попадания силикона, который необходимо было срезать спец ножом.

Прижег лака

Появляется, если работать шлифмашиной на высокой скорости или же шлифовать одно и тоже место слишком долго, не давая остынуть лаку.

Проявление ржавчины

Если сварочные швы плохо зачищены и прогрунтованы, то в этих местах может возникать ржавчина, которая проявляется через лакокрасочное покрытие.

Выполняя ремонт кузова автомобиля в частности сварочные работы, то для сварочных работ использовать нужно полуавтомат или аргоновую сварку. С помощью такой сварки вариться метал толщиной до 1 мм и исключена возможность прожига элементов кузова.

Повреждения кузова бывают легкими, средними или тяжелыми. Рихтовка обычно не требует специальных навыков и при использовании профессиональных инструментов и материалов будет под силу каждому. Лишь определенные трудности и потребность в навыках могут возникнуть при рихтовочных работах после средних и сложных повреждениях кузова.

При потребности ремонта у более чем 70% кузова, дешевле будет купить новый автомобиль, не же ли делать кузовной ремонт , а старый продать на запчасти.

Красить автомобиль нужно свежей краской. Грунт поможет вам выявить неровности и зашпаклевать их финишной шпаклевкой. Красить можно только после полного высыхания шпаклевки и грунотовки.

Для покраски используйте специальный краскопульт. Сохнуть краска должна в специальных условиях камеры без попадания прямых солнечных лучей. Полировка допустима только после полного высыхания ЛКП.