Технологический процесс ремонта - часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту ав­томобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти рабо­ты выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Элементами технологического процесса являются следующие его части.

Операция - часть технологического процесса ремонта, выполняе­мая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом обору­дования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит назва­ние оборудования, с помощью которого производится операция. На­пример, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с исполь­зованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.

Установка - часть операции, выполняемая на изделии при из­менении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки дви­гателя, коробки перемены передач и т. д.

Переход - часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить дви­гатель на раму; закрепить двигатель на раме.

Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход - строповка двигателя состоит из двух проходов - увязка одного стропа на двигателе с одной сто­роны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.

Рабочий прием - часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны - один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана - другой рабочий прием.

Рабочее движение - наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение.

Разработка технологического процесса состоит в том, что для каж­дого его элемента устанавливаются описание содержания работ, не­обходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологи­ческие карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанав­ливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального обо­рудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации.

Для СТОА с достаточно большим объемом работ разработка тех­нологического процесса ведется на уровне переходов и проходов с указанием содержания работ по каждой операции. Работы выполня­ются на специальном оборудовании (стендах) с использованием спе­циальных приспособлений и инструмента по операционным техно­логическим картам.

Разработка техпроцесса ведется отдельно для технического об­служивания ТО-1, ТО-2 и для ремонтных работ по текущему и капи­тальному ремонтам.

Наибольший объем выполняемых работ имеет место при капи­тальном ремонте автомобилей, который производится на специали­зированных авторемонтных заводах.

Принятые на ремонт автомобили проходят наружную мойку и поступают на операцию разборки. С рамы автомобиля, базовой дета­ли снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла, разбирают на узлы и детали. Снятые детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Годные детали идут повторно на сборку, негод­ные детали отправляют на металлолом, детали, требующие ремон­та, восстанавливают и направляют на сборку узлов. Узлы собирают в агрегаты, агрегаты снова устанавливают на раму автомобиля. Собран­ный автомобиль испытывают и сдают заказчику.

Важно отметить, что по такой же схеме производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта с той осо­бенностью, что в этом случае меньше количество и выполняются они в меньшем объеме.

Схема технологического процесса ремонта

Технологический процесс ремонта электрооборудования состоит ИЗ следующих этапов работ.

1. Наружная очистка. Обычно осуществляется сухим или слегка смоченным в керосине обтирочным материалом. Аккумуляторные батареи хорошо очищаются теплым или горячим раствором кальцинированной соды или горячей водой.

2. Внешний осмотр. На этом этапе дается предварительная оценка состояния агрегатов электрооборудования. Осмотр генератора, стартера проводится при снятой защитной ленте, что позволяет оценить состояние коллектора и щеток.

Реле-регуляторы,реле сигналов и другие реле осматривают при снятой крышке.

3. Предварительная проверка проводится с применением контрольного оборудования и стендов для выяснения электрических дефектов. Генераторы проверяют на частоту вращения при номинальном напряжении без нагрузки и с полной нагрузкой, а также в режиме электродвигателей. Стартеры и электродвигатели проверяют в режиме холостого хода, фиксируя потребляемую силу тока и частоту вращения вала якоря, распределители и катушки зажигания на бесперебойность искрообразования и т. д. С учетом выявленных дефектов приступают к ремонту, который может быть произведен о частичной или полной разборкой.

4. Разборка на узлы и детали. Для предупреждения повреждения деталей и сокращения времени на разборку необходимо применять специально предназначенные для выполнения этих работ инструменты и приспособления (съемники, торцовые ключи, прессовые отвертки и т. п.), а в условиях специализированного производства механический разборочный инструмент (гайковерты, специализированные разборочные стенды и т. д.). Детали укладывают на стеллаж или в специальную тару.

Следует иметь в виду, что в условиях специализированного производства (мастерские, авторемонтные предприятия), где ремонт производится обезличенным методом, работы, перечисленные в пунктах 1, 2, 3, не производят, а сразу же приступают к разборке поступивших в ремонт агрегатов электрооборудования.

5. Очистка и сушка деталей. Промывку производят волосяными кистями в бензине или керосине в моечных ваннах, размещенных подвытяжными колпаками с отсосом паров топлива. В условиях специализированного производства целесообразно применять машинную мойку с применением моечных растворов. Сушку деталей желательно проводить в потоке горячего воздуха при температуре до 110° С.

Войлочные и фетровые защитные уплотнители подшипников и смазочные фитили промывают в чистом бензине с последующим отжатием.

Детали с обмотками протирают обтирочным материалом, смоченным в бензине с последующим обдувом сжатым воздухом.

6. Контроль состояния узлов и деталей производится внешним

осмотром или специальной аппаратурой и инструментами. Электриче

скую прочность изоляции обмоток проверяют под напряжением 220-

В результате проверок в соответствии с техническими условиями детали и узлы сортируют на годные к дальнейшему использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные.

7. Ремонт узлов и деталей, включая перемотку обмоток и замену изоляции.

8. Сборка агрегатов и приборов производится в соответствии с техническими условиями с последующей приработкой подшипников, щеток и других сопряжений.

9. Контрольные испытания позволяют определить качество ремонта и сборки, а также получить данные, характеризующие надежную работу в дальнейшем агрегата или прибора электрооборудования.

10. Регулировка производится в соответствии с техническими условиями на определенную модель агрегата или прибора.

11. Окраска наружной поверхности электрических агрегатов и приборов необходима для обновления вида выпускаемой из ремонта продукции.

Ремонт и ТО двигателя

Проверка технического состояния двигателя на автомобиле

Проверка технического состояния двигателя включает проверку его мощности, экономичности, расхода (угара) масла, компрессии в цилиндрах двигателя, шумности его работы и токсичности отработавших газов.

Проверка мощности двигателя производится по изменению динамических качеств автомобиля - по уменьшению максимальной скорости, а также динамики разгона. Максимальная скорость и динамика разгона определяются в результате дорожных испытаний при полностью исправной ходовой части. Исправность ходовой части автомобиля определяется по выбегу автомобиля, т. е. по расстоянию, которое проходит автомобиль на нейтральной передаче со скорости 50 км/ч до полной остановки. Максимальная скорость и время разгона определяются на контрольном участке дороги длиной 1 км.

Все дорожные испытания проводятся с полностью прогретым двигателем на горизонтальном прямолинейном участке дороги с ровным асфальтовым или бетонным покрытием при наличии в автомобиле двух человек, включая водителя, в сухую погоду и при отсутствии сильного ветра.

Выбег автомобиля определяется по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях как среднее из двух значений с соблюдением вышеперечисленных условий. Выбег легкового автомобиля обычно составляет не менее 400 м.

Максимальная скорость автомобиля определяется с предварительным разгоном его до максимальной скорости на высшей передаче к началу мерного участка (1 км) по результатам прохождения мерного участка на максимальной скорости в двух взаимнопротивоположных направлениях. При этом измеряется время t прохождения участка 1 км в секундах, по которому определяют максимальную скорость v по формуле v =3600/t. За действительное значение максимальной скорости принимается среднее арифметическое скоростей, полученных по результатам двух заездов во взаимно-противоположных направлениях.

Динамика разгона автомобиля определяется по времени разгона до 100 км/ч либо по времени прохождения 1 км с места при интенсивном разгоне автомобиля с последовательным и быстрым переключением передач также по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях.

Полученные в результате дорожных испытаний значения сравнивают с паспортными данными автомобиля. Снижение максимальной скорости на 10...15%, а также увеличение времени разгона на 20...25% указывают на недостаточную мощность двигателя и необходимость более детальной проверки его состояния в целях определения причин, вызвавших снижение мощности и их устранения.

Снятие и установка двигателя

Снятие двигателя с автомобиля производится, как правило, при необходимости замены или ремонта деталей кривошипно-шатунного механизма - блока цилиндров, его гильз, деталей поршневой группы (поршневых колец, поршней, поршневых пальцев), при ремонте или земене коленчатого вала и вкладышей его коренных и шатунных подшипников, кроме головки блока цилиндров, крышки головки, поддона масляного картера и их прокладок. Необходимость снятия двигателя с автомобиля для ремонта определяется по результатам проверки его технического состояния.

В связи с тем, что двигатели изучаемых автомобилей конструктивно объединены с коробкой передач и сцеплением в единый силовой агрегат, который крепится к кузову автомобиля на амортизирующих опорах, при необходимости ремонта двигателя обычно удобнее снимать с автомобиля целиком весь силовой агрегат (кроме автомобиля A3ЛK-2141 с двигателем ВАЗ-2106, у которого сначала снимают коробку передач в сборе с картером сцепления, а затем уже снимают непосредственно двигатель).

Для снятия силового агрегата автомобиль устанавливают на смотровую канаву или подъемник и после отсоединения двигателя от кузова вынимают силовой агрегат из моторного отсека вверх с помощью тали или любого другого подъемного устройства грузоподъемностью не менее 200 кгс.

На переднеприводных автомобилях возможно снятие двигателя из моторного отсека вниз. В этом случае используется один подъемник без грузоподъемного устройства, а двигатель после отсоединения его от кузова устанавливается на подведенную под стоящий на подъемнике автомобиль специальную тележку.

В зависимости от компоновки и конструктивных особенностей силовых агрегатов на изучаемых автомобилях последовательность и технология выполнения отдельных работ по их снятию и установке может несколько различаться, однако общий порядок выполнения этих работ примерно одинаков для всех рассматриваемых автомобилей и приводится ниже.

1. Снять капот (капот можно не снимать, если силовой агрегат вынимается вниз).

2. Слить масло из двигателя (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание смазочной системы»).

3. Слить охлаждающую жидкость (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание системы охлаждения»).

4. Отсоединить шланги системы охлаждения двигателя, идущие к радиатору и отопителю.

5. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, генератора, стартера, катушки зажигания, ЭПХХ карбюратора, датчиков и выключателей.

6. Отсоединить шланг от вакуумного усилителя тормозов.

7. Отсоединить шланги подачи топлива к топливному насосу и шланг перепуска топлива от карбюратора.

8. Отсоединить приводы воздушной и дроссельной заслонок карбюратора.

9. Отсоединить тросовый привод или рабочий гидроцилиндр сцепления.

10. Отсоединить приемные трубы глушителя.

11. Отсоединить привод передних колес (на переднеприводных автомобилях) или карданную передачу (у автомобилей с классической схемой компоновки) и закрыть отверстие вилки карданного шарнира в коробке передач заглушкой.

12. Отъединить коробку передач от рычага переключения передач и отъединить от нее гибкий вал привода спидометра.

13. Закрепить двигатель на подъемном устройстве.

14. Отвернуть крепления двигателя к кузову.

15. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.

Установка двигателя на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.

Разборка двигателя

Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенность его деталей необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.

Разборка двигателя имеет примерно одинаковую последовательность для всех изучаемых двигателей и выполняется в следующем порядке. Если с автомобиля был снят силовой агрегат, то перед разборкой двигателя нужно снять стартер, коробку передач с картером сцепления и сцепление.

Снять приборы системы зажигания (распределитель или датчик-распределитель зажигания, его привод, провода высокого напряжения, свечи) и генератор.

Отсоединить шланги систем питания и охлаждения двигателя, снять бензонасос, карбюратор, вентилятор, жидкостный насос, термостат.

Снять указатель уровня масла и трубку, в которую он вставлен, снять масляный фильтр.

Снять с носка коленчатого вала шкив привода генератора, для чего заблокировать маховик фиксирующим штифтом и отвернуть болт крепления шкива.

Отвернуть переднюю крышку и, отсоединив механизмы натяжения, снять зубчатый ремень или цепь привода механизма газораспределения.

Снять впускной и выпускной газопроводы, крышку головки и головку цилиндров с прокладками.

Перевернуть двигатель картером вверх и снять масляный картер с прокладкой, масляный насос и маслоприемник. Снять крышки шатунов, отвернув гайки болтов их крепления, и аккуратно, чтобы не повредить зеркало (рабочую поверхность) цилиндров, вынуть шатуны с поршнями через цилиндры и пометить крышки шатунов с шатунами для последующей правильной их сборки.

У двигателей со съемными гильзами (УЗАМ-331, -412) поршни с шатунами выталкиваются из блока вместе с гильзами, а затем вынимаются из гильз через нижнюю часть гильзы, что позволяет не протаскивать шатун через гильзу и избежать возможных царапин на ее поверхности. Если вынуть поршень с шатуном вместе с гильзой не удается, то сначала вынимают поршень с шатуном через гильзу, а затем вынимают гильзу с использованием съемника. Если снимать гильзы не требуется, то производится их фиксация в блоке при помощи втулок-зажимов (рис. 204), а поршни с шатунами вынимаются, как обычно, через цилиндры. Если гильзы не зафиксировать, то при снятии-установке поршней они могут стронуться с места и при этом неизбежно будет нарушено их уплотнение в блоке.

Рис. 204. Закрепление гильз втулками-зажимами

Снять крышки коренных подшипников вместе с нижними вкладышами, снять коленчатый вал, а затем верхние вкладыши коренных подшипников и упорные полукольца осевой фиксации коленчатого вала.

Выпрессовать подшипник первичного вала коробки передач из коленчатого вала, используя для этого специальный винтовой или ударный съемник (рис. 205).

Рис. 205. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала:

1 - захват; 2 - подшипник; 3 - шпилька; 4 - боек; 5 - ручка

Разобрать детали шатунно-поршневой группы: снять поршневые кольца при помощи специального приспособления (рис. 206), усики которого нужно ввести в зазор замка снимаемого кольца и, сжимая рукоятки съемника, разжать кольцо и снять его с поршня.

Рис. 206. Снятие поршневых колец с поршня съемником

Удалить из канавок бобышек поршня стопорные кольца и выпрессовать поршневой палец при помощи пресса с оправкой или специального винтового съемника (рис. 207) либо выколотить поршневой палец ударами молотка через латунную оправку с предварительным нагревом поршня в воде до 60...85°С (кроме двигателей ВАЗ, на которых нагрев поршней не производится). Если детали шатунно-поршневой группы мало изношены и могут быть повторно использованы, их необходимо пометить и установить при последующей сборке на свои прежние места.

Рис. 207. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником:

1 - поршень; 2 - поршневой палец; 3 - оправка; 4 - болт

Заключение

Целью контрольной работы является планирование рационального использования ресурсов на примере СТО. Решение этой задачи осуществимо при условии многих факторов, основными из которых являются экономическая ситуация и конкурентная среда. Четкое понимание назначения, местоположения, мощностей, а также его соответствие с современными требованиями эксплуатации автомобильного транспорта, приведет к повышению эффективности капитальных вложений.

Список использованной литературы

1.Башкатова А.В. Оформление текстового документа: Методическая разработка. - АТЭМК2. МР0703. 001 - Спб.: 2008 - 28с. /Администрация Спб. Комитет по науке и высшей школе. Автотранспортный и электромеханический колледж.

2.Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта - М.: Инфра-М, 2007.

3.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта - М.: Транспорт, 2007.

4.Румянцев С.И., Ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 2009.

5.Краморенко Н.А., Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. - М.: Транспорт, 2007 год.

При организации процессов ТО и ремонта широко используют технологические карты, обуславливающие рациональное использование рабочего времени и рабочих мест, соблюдения требований качества, обеспечение синхронности постов и т. п.

На АТП используют обычно технологические карты двух видов: операционно-технологические и постовые.

Операционно-технологические карты содержат перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждом рабочем месте. Номера операций из операционно-технологических карт соответствуют порядковому номеру операций постовых карт. Технологические карты разрабатывают на предприятии или принимают на основе справочных данных.

Снижение объемов работ по ТО недопустимо. Недопустимо также выполнять работы по ТР, не входящие в перечень работ ТР, рекомендуемых для выполнения совместно с ТО.

Поточная линия ТО - 1 предназначена для выполнения всего объема профилактических работ по ТО - 1, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.

Линия состоит из двух постов.

Перед постановкой автомобиля на первый пост, автомобиль загоняется на пост подпора для обогрева и сушки.

Первый пост предназначен для выполнения работ по тормозному механизму, колесам, подвеске, трансмиссии и смазочным работам. На посту работают двое слесарей по ремонту автомобилей 3 и 4 разрядов.

Второй пост предназначен для выполнения работ по двигателю, сцеплению, рулевому механизму и электрооборудованию. На посту работают: слесарь по ремонту автомобиля 4 разряда и слесарь - электрик 4 разряда.

Посты ТО - 2 предназначены для выполнения смазочных работ и работ по трансмиссии и т. п., для выполнения всего объема профилактических работ по ТО- 2, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.

Таблица 2.10 - Перечень работ при ТО двигателя

Заменяемый узел	Трудоемкость, чел.- мин.
Болт крепления задней опоры двигателя
Болт крепления передней опоры ДВС
Ремни привода компрессора и насоса гидроусилителя руля
Ремень привода насоса водяного охлаждения и генератора
Ремень привода вентилятора
Ремень промежуточного вала вентилятора
Прокладка клапанной крышки
Краник слива охлаждающей жидкости
Шланг системы вентиляции картера
Хомут крепления труб системы выпуска
Прокладка корпуса масляного фильтра

Таблица 2.11 - Перечень работ при ТО системы питания

Таблица 2.12 - Перечень работ при ТО сцепления

Таблица 2.13 - Перечень работ при ТО трансмиссии

Таблица 2.14 - Перечень работ при ТО колес и ступиц

Таблица 2.15 - Перечень работ при ТО подвески

Таблица 2.16 - Перечень работ при ТО кузова и кабины

Таблица 2.17 - Перечень работ при ТО тормозной системы

Таблица 2.18 - Перечень работ при ТО электрооборудования

Заменяемый узел	Трудоемкость, чел.- мин.
Электордвигатель насоса системы обмыва стекол
Датчик температуры охлаждающей жидкости
Датчик давления масла
Датчик давления масла аварийный
Датчик уровня топлива
Оптический элемент
Рассеиватель указателя поворота
Рассеиватель заднего фонаря
Лампа фары
Лампа плафона кабины
Свеча зажигания
Ночной переключатель света
Колпачек свечи или распределителя
Провод высокого напряжения
Крышка распределителя зажигания
Предохранитель

Технологический процесс технического обслуживания автомобилей представляет собой определенную последовательность выполнения работ, обеспечивающую их высокое качество при минимальной затрате рабочего времени.

Техническое обслуживание автомобиля подразделяется на следующие основные виды работ: уборочно-моечные и обтирочные, крепежные, контрольно-регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, шинные и заправочные, каждый из которых состоит из определенных технологических операций.

Территория, предназначенная для выполнения одного из основных видов работ или отдельных операций технологического процесса технического обслуживания, оснащенная необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом, называется постом . На посту может быть одно или несколько рабочих мест .

Значительная часть работ по техническому обслуживанию автомобилей производится на постах, но некоторые операции по обслуживанию электрооборудования, приборов системы питания, шиномонтажные и другие выполняются на производственно-вспомогательных участках или в цехах.

Методы организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей

Существуют два метода организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей: на универсальных и на специализированных постах .

При обслуживании на универсальных постах весь комплекс работ данного вида технического обслуживания выполняется на одном посту, кроме операций по уборке и мойке, для которых при любой организации процесса обслуживания выделяется отдельный пост. На универсальном посту работы могут выполняться бригадой рабочих-универсалов высокой квалификации или комплексной бригадой, состоящей из рабочих различных специальностей.

При наличии в автохозяйстве нескольких универсальных постов обслуживание автомобилей организуют с помощью специализированных бригад, переходящих последовательно от одного поста к другому.

При таком методе организации обслуживания применяют преимущественно тупиковые параллельно расположенные посты (рис. 175). Въезд на пост автомобиля осуществляется передним ходом, а съезд - задним ходом. Проездные прямоточные посты применяют для уборки и мойки автомобилей. На каждом из параллельных универсальных постов возможно выполнение различного объема работ, что позволяет одовременно обслуживать разнотипные автомобили. В этом заключается преимущество данного метода обслуживания.

Недостатком тупикового расположения постов является загрязнение воздуха отработавшими газами в процессе маневрирования автомобиля при его установке на пост и съезде с него, а также затраты времени на маневрирование.

При обслуживании на специализированных постах на каждом из них выполняется часть всего комплекса работ данного вида технического обслуживания, требующих однородного оборудования и соответственной специализации рабочих.

При организации обслуживания на специализированных постах могут быть применены поточный или oпeрационно-постовой методы.

При поточном методе весь комплекс работ данного вида технического обслуживания выполняется одновременно на нескольких специализированных постах, расположенных в технологической последовательности выполнения обслуживания. При этом посты располагаются последовательно по направлению движения автомобиля (рис. 175, ж) прямоточно или в поперечном направлении и их совокупность образует поточную линию обслуживания . Специализация постов на поточной линии обслуживания производится либо по виду работ, либо по виду работ и агрегатам, механизмам и системам.

Особенностью организации работ на поточной линии является необходимость обеспечения синхронизации производства, т. е. одновременного перемещения обслуживаемых автомобилей с поста на пост при одинаковой продолжительности работ на каждом посту с наиболее полным использованием во времени каждого рабочего места. Это достигается правильным определением объема работ для постов и рабочих мест и оснащением их специализированным оборудованием и инструментом, а также обеспечением равномерного и непрерывного поступления автомобилей для обслуживания.

Таким образом, на поточной линии должен быть обеспечен единый такт для всех постов, который представляет собой время простоя автомобиля на данном посту и определяется из выражения

где t об - трудоемкость работ, выполняемых на данном посту, чел-мин ;

р п - количество рабочих, одновременно работающих на данном посту;

tпер - время на установку и съезд автомобиля с поста, мин.

Последовательные рабочие посты являются зависимыми, так как нарушение установленных норм времени или объема работ хотя бы на одном посту вызывает непроизводительные простои на других постах и нарушает процесс поточного производства. Поэтому организация обслуживания на поточной линии требует однотипности автомобилей и одинакового объема обслуживания.

Передвижение автомобилей на поточных линиях должно быть механизированным, так как другие способы перемещения (собственным ходом или перекатыванием автомобилей вручную на роликовых тележках) не способствуют синхронизации производства. Кроме того, передвижение автомобилей собственным ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателя) приводит к задымлению производственного помещения.

Механизированное перемещение с помощью конвейеров различной конструкции может быть прерывным или непрерывным. В связи с этим поточные линии делятся на линии периодического и непрерывного действия . Скорость передвижения при непрерывном перемещении принимается значительно меньшая (2 - 3 м/мин ), чем при прерывном (10 - 12 м/мин ). Линии непрерывного действия применяются только для уборочно-моечных работ при ЕО.

При операционно-постовом методе комплекс работ данного вида технического обслуживания также распределяется между несколькими специализированными постами, но расположенными параллельно. На каждом из постов выполняется группа операций по обслуживанию определенных агрегатов или систем. Автомобили обслуживаются на тупиковых независимых друг от друга постах, куда они обычно поступают своим ходом.

При данном методе обслуживания можно на каждом посту специализировать оборудование и механизировать производственный процесс, выполнять работы по текущему ремонту, а также проводить ТО-2 в несколько заездов в межсменное время, исключая тем самым длительный простой автомобилей.

Основными преимуществами поточного метода обслуживания являются: уменьшение трудоемкости работ и повышение производительности труда благодаря специализации постов, рабочих мест и исполнителей; широкое использование технологического оборудования и оснастки, так как на каждом посту одни и те же операции производятся непрерывно; снижение себестоимости и повышение качества обслуживания; лучшее использование производственных площадей; повышение трудовой и производственной дисциплины вследствие непрерывности и ритмичности производства; улучшение условий труда.

По данным НИИАТ производительность поточной линии на 45 - 50% выше производительности универсальных постов и на 20 - 25% выше специализированных параллельных постов.

Выбор метода обслуживания

Организация технологического процесса технического обслуживания зависит от количества и типа автомобилей, времени, отводимого на обслуживание, и его трудоемкости, а также от режима работы автомобилей на линии.

Организация обслуживания по поточному методу целесообразна при большом количестве однотипных автомобилей и относительно небольшом промежутке времени на выполнение процесса обслуживания, а также при постоянном объеме и трудоемкости этих работ.

Поточный метод обслуживания может быть использован для разнотипного парка автомобилей, если производственная программа для каждого типа автомобилей оправдывает применение этого метода по данному виду обслуживания. При этом возможно использование одной и той же поточной линии при условии разновременного обслуживания автомобилей каждого типа. Одна и та же линия может быть использована и для различных видов технического обслуживания автомобилей при условии их разновременного выполнения и соответствующей приспособленности линии.

Выбор метода обслуживания зависит также от габаритных размеров автомобилей. При значительных размерах автомобилей требуется большая площадь производственного помещения для их маневрирования. В этом случае, даже при наличии небольшого парка автомобилей, следует остановиться на поточном методе обслуживания.

При малой производственной программе по данному виду технического обслуживания, разнотипном парке автомобилей и различном режиме работы автомобилей, не обеспечивающем их концентрированного прибытия, необходимого для бесперебойной работы поточной линии, является целесообразным метод обслуживания на универсальных тупиковых постах.

Исходными данными для выбора метода обслуживания являются суточная программа по каждому виду технического обслуживания и количество постов, необходимое для обслуживания.

Поточный метод технического обслуживания, как наиболее прогрессивный, нашел применение в автохозяйствах при организации главным образом ЕО и ТО-1 и в меньшей степени - ТО-2. Причем поточные линии непрерывного действия применяются только для уборочно-моечных и обтирочных работ, входящих в объем ЕО, а поточные линии периодического действия используются для ТО-1 и ТО-2, так как при этих видах обслуживания требуется выполнять ряд операций на неподвижном автомобиле и, кроме того, возможно отклонение объема работ на отдельных постах от средних норм.

При организации ТО-1 на потоке в автохозяйствах применяется большое количество различных вариантов поточных линий, отличающихся количеством постов (от 2 до 7) и рабочих мест (от 1 до 5), технологическим оборудованием и др. Значительную трудность при организации поточного производства представляет колебание фактической трудоемкости обслуживания автомобилей, поступивших на поточную линию, вследствие их разного технического состояния, различных условий эксплуатации и т. д.

Исходя из условия стабильности (по трудоемкости) сменной программы линии, НИИАТ установил, что ТО-1 на потоке целесообразно организовать при минимальной сменной программе в 11 - 12 обслуживаний однотипных автомобилей или автопоездов и разработал типовую документацию по обслуживанию грузовых автомобилей ГАЗ и ЗИЛ.

Типаж поточных линий ТО-1 включает два типа линий (на 2 - 3 поста) и 18 вариантов схем расстановки исполнителей на линиях (от 5 до 14 человек), что позволяет внедрять поточный метод технического обслуживания автомобилей в различных автохозяйствах с годовым пробегом парка от 6 до 22 млн. км (при среднегодовом пробеге автомобиля 34 тыс. км ). Линии на два поста с пропускной способностью 11 - 14 обслуживании в смену предназначены для автохозяйств, имеющих 180 - 220 списочных автомобилей. Линии на три поста с пропускной способностью 15 - 21 обслуживании в смену рассчитаны для автохозяйств, имеющих 240 - 300 автомобилей. Схема технологической планировки поточной линии показана на рис. 176. Операционнс-технологические карты, состоящие из набора технологически неделимых операций, технических условий и норм времени на их выполнение, рекомендуемого инструмента и оборудования, а также схемы расстановки исполнителей на рабочих постах разработаны с учетом требований научной организации труда.

Исследованиями НИИАТ установлено, что ритмичная и эффективная работа поточной линии обслуживания ТО-2 может быть обеспечена в том случае, если сопутствующие операции по текущему ремонту имеют малую трудоемкость (до 20 чел-мин) и технологически связаны с ТО-2. Исходя из этого средняя трудоемкость текущих ремонтов на одно ТО-2 грузовых автомобилей ГАЗ и ЗИЛ должна составлять не более 15% от общего объема работ.

ТО-2 на потоке целесообразно при суточной программе от трех и более автомобилей. НИИАТ разработал классификацию работ ТО-2 грузовых автомобилей ГАЗ и ЗИЛ с разбивкой операций на четыре группы для выполнения на специализированных постах: 1 - группа - контрольные операции по определению технического состояния и ресурса работы основных агрегатов и узлов автомобиля; 2 группа - операции по обслуживанию электрооборудования и системы питания (связанные с пуском двигателя); 3 группа - операции по обслуживанию остальных агрегатов, узлов и систем автомобиля; 4 группа - смазочно-очистительные и заправочные операции.

Прямоточные линии ТО-2, по общему количеству постов и основному технологическому оборудованию увязанные с указанным выше типажом линий ТО-1, предназначены для программы от 3 до 12 обслуживании в смену (для автохозяйств с количеством автомобилей от 180 до 700). При этом целесообразно операции 1-й группы производить за 1 - 2 дня перед постановкой автомобиля в ТО-2 на станции (посту) диагностики и направлять автомобиль на техническое обслуживание после предварительного выполнения операций текущего ремонта большой трудоемкости, необходимость в которых была выявлена в процессе диагностики автомобиля.

Организация диагностики автомобилей

Станции диагностики . Организация диагностики автомобилей позволяет выявить скрытые неисправности и прогнозировать надежность работы агрегатов и систем автомобилей, а также исключить субъективный подход к оценке их технического состояния.

Внедрение диагностики в технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобилей, помимо снижения трудовых затрат, способствует продлению срока службы агрегатов и узлов за счет сокращения случаев их разборки.

Инстанции диагностики организуются универсальные тупиковые посты или специализированные посты поточных линий, оборудованных стендами с беговыми барабанами, оснащенными тормозными установками для имитации скоростных и нагрузочных режимов работы автомобилей в эксплуатационных условиях. Посты диагностики также оснащаются оборудованием и приборами для регистрации параметров, определяющих техническое состояние агрегатов, систем и механизмов автомобиля.

Станции и посты комплексной диагностики агрегатов автомобиля созданы в ряде городов: Елгава, Харьков, Киев, Челябинск и др. Так, отраслевой лабораторией диагностики при Харьковском автомобильно-дорожном институте спроектирован и изготовлен стенд с беговыми барабанами для поста комплексной диагностики автомобилей в крупных автохозяйствах и на станциях обслуживания.

Система привода стенда позволяет производить два режима испытаний: холодную и динамическую обкатку. При холодной обкатке все агрегаты автомобиля прокручиваются вхолостую с помощью генераторов постоянного тока балансирного типа (МПБ-28/26, мощность 43 квт), работающих в режиме двигателя. При этом определяют техническое состояние силовой передачи по ее полному сопротивлению, а также состояние отдельных агрегатов с помощью виброакустических методов.

Замер крутящего момента, мощности, подводимой к ведущим колесам, расхода топлива и других параметров осуществляется в режиме динамической обкатки. При этом балансирные генераторы приводятся во вращение колесами автомобиля и работают в режиме генератора, отдавая ток на нагрузочные сопротивления. Стенд позволяет имитировать скорость движения до 75 км/ч и создавать нагрузку до 102 970 вт (140 л. с).

Число оборотов беговых барабанов измеряется электрическими тахометрами, шкалы указателей которых проградуированы в об/мин и км/ч. Суммарное число оборотов выбега барабанов регистрируется электроимпульсными счетчиками. На пульте управления размещена пусковая аппаратура системы электропривода, сигнализаторы и контрольно-измерительные приборы.

Для проведения комплексной диагностики автомобилей разработан ряд приборов, позволяющих оценить техническое состояние двигателя при различных нагрузках и оборотах по развиваемой им максимальной мощности, определить топливную экономичность двигателя, проверить и отрегулировать карбюратор, проверить техническое состояние электрооборудования с помощью электронного стенда ХАДИ-2, оценить состояние цилиндро-поршневой группы по прорыву газов в картер двигателя и по разрежению во всасывающем трубопроводе, проверить газораспределительный механизм по параметрам вибрации с помощью специальной аппаратуры, оценить состояние агрегатов силовой передачи по суммарным угловым зазорам и параметрам вибрации, проверить эффективность тормозов по предельным значениям угловых замедлений колес и величине тормозного пути. При испытании тормозов ведущие барабаны стенда, соединенные электромагнитной муфтой, разъединяются.

Такие стенды и приборы используются в ряде автохозяйств Киева, Харькова и других городов.

Существуют также стенды, в которых нагрузка на беговые барабаны создается с помощью гидротормозов.

На станции диагностики, разработанной Челябинским политехническим институтом и внедренной в автобусном парке № 1 г. Челябинска, общее техническое состояние автобусов определяется на инерционном стенде 1 (рис. 177), установленном на осмотровой канаве. Инерционные маховики 11 стенда, состоящие из набора дисков, подобраны из условия равенства приведенных моментов инерции масс автобуса и масс стенда. Ведущие барабаны 17 приводятся во вращение от электродвигателей 6 через редукторы 7.

Общее техническое состояние автобуса оценивается топливной экономичностью (расходом топлива на холостом ходу, постоянных режимах движения и в процессе разгона), динамическими качествами (интенсивностью разгона) и показателями (путь и время) наката.

Замер расхода топлива и параметров разгона и наката производится, как было указано выше (см. гл. V).

Автобус размещают на стенде так, чтобы ведущие колеса стали между барабанами 17 и 19. Во время въезда автобуса на стенд барабаны блокируют тормозными механизмами заднего моста 9, приводимыми в действие гидропневмоцилиндром 8. Затем автобус закрепляют растяжками.

Для замера разрежения во впускном трубопроводе двигателя к трубке, идущей от карбюратора к вакуумному регулятору, подсоединяют с помощью тройника дифференциальный вакуумметр. Износы в коробке передач, в карданной и главной передачах определяют по суммарному люфту, а биение карданного вала - индикаторным устройством, смонтированным в осмотровой канаве.

На стенде ΙΙ определяют одновременность действия тормозов левого и правого колес и усилие торможения, а правильность установки передних колес проверяют на стенде ΙΙΙ (см. гл. IX).

Состояние рулевого управления определяется люфтомером-динамометром по люфту и усилиям трения. Радиальный и осевой зазоры в шкворневых соединениях замеряют с помощью индикаторного прибора. Давление воздуха в шинах проверяют, используя принцип замера жесткости боковых шин, с помощью приспособления с регистрирующим прибором.

Приборы электрооборудования и зажигания проверяют с использованием электронного осциллографа и специальной аппаратуры (см. гл. VI).

На станции одновременно работают два лаборанта, связь между оператором в кабине и регулировщиком поддерживается с помощью переговорного устройства. Общее время на диагностику автобуса перед ТО-2 составляет 30 - 40 мин. Затраты на оборудование станции диагностики (6300 руб.) окупаются в 0,6 года.

На станциях диагностики ведется журнал испытаний, в который заносятся полученные при испытаниях данные. Заключение по состоянию агрегатов и систем и выявленные неисправности записывают в контрольный листок автомобиля для корректировки объема работ ТО-2.

Станции и посты диагностики созданы в ряде республик (РСФСР, УССР, Латв. ССР и др.). Внедрение диагностики в 1-м таксомоторном парке Главленавтотранса, где оценка технического состояния автомобиля проводится по 14 параметрам, дала следующие результаты: при общих капитальных затратах 9610 руб. благодаря сокращению объемов ТО-2 и ремонта получена экономия в сумме 1868 руб.; затраты на запасные части и материалы снижены на 18%, а по заработной плате (с начислениями) получена экономия в сумме 15 572 руб., что составляет 19% фактических расходов за год.

Внедрение диагностики, помимо экономического эффекта, позволило повысить культуру производства и заложить основы научной организации труда.

Линии экспресс-диагностики . Контрольноос-мотровые работы по агрегатам и механизмам, обеспечивающим безопасность движения, рекомендуется выполнять с периодичностью 300 - 500 км (что соответствует вероятности 0,95 - 0,97 безотказной работы автомобилей при средней наработке на отказ 10 000 км ).

Эти работы в крупных автохозяйствах и на станциях обслуживания автомобилей целесообразно проводить на специальных линиях экспресс-диагностики, которые могут состоять из трех постов.

1-й пост оборудуется на ровной площадке и предназначен для проверки: состояния шин и давления Еоздуха; установки и силы светового потока фар, подфарников, заднего фонаря и стоп-сигнала; приборов сигнализации; стеклоочистителей; замков дверей кабины, бортовых запоров и опорно-сцепных устройств; установки зеркала заднего вида. Этот пост должен быть оснащен прибором для проверки установки и силы светового потока фар (модель НИИАТ Э-6), наконечником с манометром для накачки шин (модель 458), прибором для проверки звукового сигнала.

2-й пост оборудуется на осмотровой канаве и служит для проверки: состояния рулевого управления; крепления поворотных рычагов и рулевой сошки; углов установки передних колес; крепления карданного вала; герметичности трубопроводов и узлов тормозной системы.

Выполнение этих работ обеспечивается наличием следующего оборудования: люфтометра-динамометра (модель 523), приборов для замеров углов установки передних колес (модели 2142 и 2183), линейки для проверки схождения передних колес (модель 2182). В дальнейшем на этом посту должны быть установлены быстродействующие стенды для проверки рулевых управлений и углов установки передних колес.

3-й пост - стенд с беговыми барабанами для проверки работы тормозов.

Введение экспресс-диагностики способствует повышению технического состояния автомобильного парка и сокращению количества дорожно-транспортных происшествий.

Планирование технического обслуживания

Планирование ТО-1 и ТО-2 производится по календарному графику. При этом для установления планового дня постановки автомобиля на техническое обслуживание исходят из среднесуточного пробега за прошлый месяц или планируемого пробега на следующий месяц. С учетом установленной для данного автохозяйства периодичности обслуживания составляется план-график технического обслуживания , в соответствии с которым автомобили направляются в зону обслуживания. Количество автомобилей, поступающих ежедневно на обслуживание, должно соответствовать суточной производственной программе.

Такое планирование технического обслуживания по календарному времени целесообразно лишь при стабильном среднесуточном пробеге автомобилей и коэффициенте использования парка не менее расчетного значения. В противном случае фактические пробеги отдельных автомобилей будут значительно отличаться от средних пробегов по автохозяйству, которые принимаются при планировании. Это объясняется колебаниями суточного пробега отдельных автомобилей, а также различной продолжительностью их простоя по различным причинам.

Примечания: 1. В случае работы автохозяйства на прерывной неделе постановка автомобилей в техническое обслуживание в воскресные дни не производится, и график смещается. 2. Выполнение ТО-1 обозначается одним квадратом, а ТО-2 - двумя квадратами

Поэтому более целесообразно планирование по пробегу с учетом фактического пробега автомобилей и условий их эксплуатации (дорожные условия, работа с прицепами и т. д.),так как в этом случае автомобили направляются на обслуживание согласно установленной периодичности. Однако при таком методе планирования возможна неравномерная загрузка зоны обслуживания.

Выполнение графика обслуживания является одним из главных факторов, обеспечивающих исправное техническое состояние автомобильного парка.

Порядок направления автомобилей на техническое обслуживание и оформление документации

Дежурный механик контрольного пункта при возвращении автомобиля с линии проверяет его внешний вид, комплектность и техническое состояние, после чего автомобили направляются в зону хранения, в зону обслуживания или ремонта. В автохозяйствах, оборудованных постами (линиями) экспресс-диагностики, автомобили после установленного пробега направляются для проверки состояния систем и механизмов, обеспечивающих безопасность движения.

Если автомобиль исправен, то дежурный механик снимает с табло жетон с номером этого автомобиля, находящийся в секции "Автомобили на линии" и передает его в диспетчерскую отдела эксплуатации вместе с подписанным путевым листом. Перед выездом на линию водитель получает в диспетчерской путевой лист и жетон, которые он предъявляет дежурному механику контрольного пункта, и после проверки внешнего вида автомобиля получает разрешение на выезд.

Жетоны автомобилей, требующих технического обслуживания или ремонта, дежурный механик помещает в соответствующие секции табло.

Документом первичного учета является "Листок учета технического обслуживания и ремонта автомобиля", который выписывается дежурным механиком и передается диспетчеру производства. Если автомобиль нуждается в техническом обслуживании, то на листке ставится штамп "ТО-1" или "ТО-2", а при необходимости текущего ремонта в разделе "Заявка на ремонт" перечисляются все работы, потребность в которых выявлена при осмотре автомобиля. В случае аварии или повреждения автомобиля, связанного с его неправильной эксплуатацией на линии, в указанном разделе листка ставится штамп "Авария" или "Поломка".

Направление автомобилей на техническое обслуживание осуществляется дежурным механиком контрольного пункта согласно списку номеров автомобилей, который ему ежедневно представляет техник по учету технического обслуживания и ремонта автомобилей, а направление на текущий ремонт - в результате осмотра автомобиля или по заявке водителя.

Механик Семушкин

Заявка на ремонт: 1. Заменить левую заднюю рессору.

Диспетчер Петров

Примечание . Форма листка учета технического обслуживания и ремонта автомобиля используется в случаях: преждевременного возврата автомобиля с линии, опоздания с выходом на линию, простоя на линии, а также при текущем ремонте в межсменное время, при текущем ремонте с заменой агрегата.

В этих случаях в листке учета указывается необходимый объем ремонта.

Оборотная сторона листка заполняется в соответствии с заявкой.

На посты технического обслуживания и ремонта автомобили ставят по распоряжению диспетчера производства. Получив от механика контрольного пункта листки учета, диспетчер в зависимости от загруженности рабочих постов, объема текущего ремонта и графика выпуска автомобилей на линию решает вопрос так, чтобы обеспечить своевременную подготовку автомобилей к выпуску на линию. Автомобиль, требующий текущего ремонта, обычно вначале направляют в зону ремонта для устранения неисправностей, а затем на техническое обслуживание.

Диспетчер производства дает указание подчиненному ему шоферу-перегонщику о времени направления автомобилей на пост соответствующего вида обслуживания или ремонта и передает ему листки учета на эти автомобили.

После выполнения уборочно-моечных работ шофер-перегонщик ставит автомобиль на пост технического обслуживания и сдает там листок учета.

Если в процессе выполнения технического обслуживания установлена необходимость в ремонте, то бригадир соответствующей группы рабочих решает вопрос о возможности его выполнения своими силами. При нецелесообразности или невозможности выполнить сверхобъемные работы в зоне технического обслуживания, бригадир записывает их содержание в разделе "Заявка на ремонт" листка учета. После окончания обслуживания такого автомобиля шофер-перегонщик передает листок учета диспетчеру производства и тот дает указание начальнику соответствующего производственного участка об устранении неисправности.

По окончании технического обслуживания на производственных участках листок учета заполняется. Выполнение текущего ремонта отмечается на оборотной стороне листка учета с указанием числа и месяца. При замене агрегатов ставится штамп "Замена" и указываются номера снятого и поставленного агрегатов. Затем шофер-перегонщик ставит автомобиль на стоянку и передает листок учета диспетчеру производства, который подписывает его и кладет в шкаф в ячейку "ТО выполнено". По мере накопления листков их направляют дежурному механику контрольного пункта для оформления путевого листа на выпуск автомобилей и передачи их жетонов в диспетчерскую. Если ремонту подлежали агрегаты, обеспечивающие безопасность движения, и жетон этого автомобиля находился на табло в секции "Текущий ремонт с осмотром", то механик передает жетон в диспетчерскую только после осмотра автомобиля.

В случае отказа автомобиля на линии дежурный механик контрольного пункта выписывает листок учета на ремонт этого автомобиля и вручает его водителю автомобиля технической помощи. После устранения неисправности и заполнения листка учета, последний возвращается дежурному механику.

Ежедневно по окончании выпуска автомобилей все листки учета передаются из контрольного пункта технику по учету для обработки и хранения.

Своевременный анализ учетных данных по выполнению технического обслуживания и текущего ремонта в автохозяйствах является одним из условий совершенствования производства с целью повышения технического состояния автомобильного парка. Особое значение имеет анализ производства текущего ремонта, так как объем его и длительность простоев автомобилей по техническим неисправностям во многом зависят от качества технического обслуживания, состояния материальной базы автохозяйства, материально-технического снабжения, квалификации рабочих и др. Влияние этих и других факторов на уровень текущего ремонта можно установить при систематическом анализе повторяемости случаев ремонта и простоев отдельных автомобилей, периодичности и причин возникновения неисправностей отдельных агрегатов и механизмов.

Основным документом для получения данных, используемых при анализе, является "Листок учета технического обслуживания и ремонта автомобиля". Содержащиеся в листках учета сведения позволяют получать любые данные, необходимые для оперативного руководства производством, а также для разработки и осуществления мероприятий по совершенствованию технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта. Эти сведения дают возможность:

Контролировать качество и своевременность выполнения технического обслуживания и текущего ремонта в автохозяйстве, а также качество работы авторемонтных предприятий;

Оценивать, общее состояние производства по изменению количества случаев и периодичности текущего ремонта, а также простоев автомобилей вследствие технических неисправностей и т. д.;

Оценивать квалификацию шоферов и их отношение к автомобилю в процессе эксплуатации;

Учитывать неисправности, возникающие наиболее часто при определенных условиях эксплуатации, с целью корректировки режимов технического обслуживания;

Контролировать трудоемкрсть работ для корректировки необходимой численности рабочих на производственных участках;

Выдвигать требования по совершенствованию конструкций автомобилей и т. д.

Листки учета дают возможность проследить за изменением технического состояния отдельных автомобилей. Поэтому сведения, содержащиеся в листках учета, следует обрабатывать, систематизировать и анализировать, пользуясь следующими документами: "Лицевая карточка автомобиля" и "Учет текущего ремонта и простоев автомобилей по агрегатам, производственным участкам и причинам его возникновения".

В лицевую карточку автомобиля заносятся: ежедневный пробег- на основании путевых листов или показаний спидометра; все операции технического обслуживания и ремонта, простои, связанные с ними,- на основании листков учета и данных диспетчера производства; простои по другим причинам - по данным дежурного механика контрольного пункта согласно табло о местонахождении автомобилей.

Анализ данных лицевой карточки, кроме оценки качества выполненного технического обслуживания или ремонта и квалификации водителя, дает возможность оперативно планировать техническое обслуживание по фактическому пробегу автомобиля и контролировать выполнение обслуживания.

Анализ данных второго документа дает представление о работе производства в целом и каждого производственного участка в частности.

Указанные документы ведутся техником по учету и находятся у него. Лицевые карточки после их заполнения и замены новыми хранятся в течение года, а данные по учету текущего ремонта и простоев автомобилей хранятся не менее двух лет для сопоставления их за длительный период.

Под технологическими процессами по­нимают последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида технического воздействия. Порядок осуществления технологического процесса зависитот вида и объема технического воздействия, при этом следует учитывать право владельца автомобиля на проведение вы­борочных работ из объемов ТО и текущего ремонта (TP) в любом сочетании.

Технологический процесс должен обеспечивать гибкость при выполнении заказанной услуги по ТО и TP, что предполагает применение универсальных и специализирован­ныхпостов, и, следовательно, возможность проведения различ­ных сочетаний производственных операций всех работ данного вида без перемещения автомобиля (за исключением специализированных постов).

Основу организации технологического процесса на станциях технического обслуживания и ремонта автомобилей составляет следующая функциональная схема. Автомобили, прибывающие для проведения ТО и TP, проходят мойкуи поступают на пост приемки для определения технического состояния, требуемого объема работ и их стоимости. После приемки автомобиль направляют на соответствующий производственный участок в зависимости от укомплектован­ности производственно-технической базы и ее состояния. К основным элементам производственно-технической базы относятся производственные посты (мойки, приемки, углуб­ленной диагностики, ТО и TP) и специализированные участки (ремонта отдельных систем автомобиля, шиномонтажный и др.). В случае занятости рабочих постов, на которых должны выполняться работы согласно заказ-наряду, автомобиль по­ступает на автомобиле-место ожидания, откуда по мере осво­бождения постов направляется на тот или иной производст­венный участок. После завершения работ автомобиль поступа­ет на пост выдачи автомобилей.

Существуют различные варианты последовательности вы­полнения работ в зависимости от заказанной услуги:

1) П-УМР-Д б -ПР-К-УМР-С-В;

2) П-Д б -Дз-С-УМР-ПР-УР-ПР-К-УМР-С-В;

3) П-Дз-ПР-К-УМР-В;

4)П-Д 3 -С-УМР-ПР-УР- ПУ Кц -ПР-УМР-С-В;

5) П-УМР-ПР-УР-ПУ СЦ -ПР-К-УМР-В;

6) П - Дз - УМР- ПР-С-ПР - МУ - ПР - УУК - К - У MP - С - В;

7) П - Дз - УМР - ПР-УР-ПР - УУК - К - УМР - С - В;

8) П - ПР- В.

Условное обозначение означает:

П - приемка;

Д б - диагностика систем, определяющих безопасность дви­жения (проводится на посту приемки, оснащенном диагности­ческим комплексом, и как самостоятельный вид услуги входит в состав ТО, выполняемого по сервисным книжкам);

Дз - диагностика по заявкам клиентов (углубленная диаг­ностика);

УМР - уборочно-моечные работы;

С - стоянка (при возникновении оче­реди);

ПУ СЦ - производственный участок № 1 (слесарный цех);

ПУ Кц - производственный участок № 2 (кузовной цех);

ПР - постовые работы (включая установку автомобиля на подъемник);

УР - участковые работы (включают работы на специализи­рованных участках: шиномонтаж, балансировка, стапель, установки по очистке форсунок, мойка радиатора и т.п.);

УУК - стенд контроля и регулировки углов установки колес (сход-развал);

МУ - малярный участок (включает: окрасочную камеру и подготовительный участок);

К - контроль (производится на постах с заполнением листа осмотра, включающего: пробную поездку, контроль систем безопасности и регулировочные работы);

В - выдача автомобиля клиенту.

Вариант 1 - типичный вариант прохождения ТО по сервис­ной книжке, когда клиент приезжает при определен­ном пробеге или временном интервале. В этом случае на посту приемки автомобиль проходит диагностирование, приемщик осматривает его, проверяя отсутствие (наличие) течей, целост­ность защитных резиновых изделий (пыльников, тормозных шлангов), толщину тормозных дисков и колодок, исправность приборов сигнализации и освещения, уровень жидкостей. По­сле УМР производятся работы по ТО и устранению замечен­ных при осмотре неисправностей. Далее проводятся контроль выполненных работ, а затем мойка и уборка салона. Автомо­биль выдается клиенту.

Вариант 2, когда клиент совмещает ТО и TP в одном посе­щении. Для этого помимо Д б производится углубленная диагностика Д 3 для выявления неполадок. В данном варианте клиент оставляет автомобиль на довольно длительное время (несколько дней и более), поэтому автомобиль проходит через стоянку для ожидания и выдачи.

Вариант 3 реализуется при ограниченном свободном вре­мени у клиента и при условии, что автомобиль заезжает в цех в чистом виде (теплое время года, сухие дороги), поэтому УМР перед проведением работ не выполняется.

Вариант 4 реализуется при поступлении автомобиля в мел­кий или средний кузовной ремонт в отсутствие необходимости слесарного ремонта (замена или ремонт двери, крыла, бампе­ра, капота и т.п.). Автомобиль устанавливается на пост в кузов­ном цехе для монтажа/демонтажа элементов кузова.

Вариант 5 исключает диагностику систем и реализуется в случае, когда клиенту нужно выполнить конкретную услугу, требующую специального оборудования и/или установки автомобиля на подъемник (например, шиномонтаж, баланси­ровка колес, заправка конди­ционера, промывка форсунок и т.п.).

Вариант 6 характерен для крупного ремонта - замены или ремонта элементов как кузо­ва, так и механических систем, обеспечивающих работу двига­теля, трансмиссии и подвески. Примером могут служить ава­рийные автомобили, ремонти­руемые по страховке.

Вариант 7 реализуется при ремонте или замене элементов подвески, после которых необ­ходимы проверка и регулировка угла установки колес.

Вариант 8 реализуется при необходимости устранения не­поладки автомобиля, не тре­бующей диагностики, в случае если клиент очень спешит (этим объясняется исключение УМР и С), или устранения неполадки после ремонта, когда причина очевидна.

Билет № 21

21. Система технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта Республики Беларусь. Цель, назначение и сущность технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Организация работ по техническому обслуживанию легковых автомобилей производится в соответствии с технологическими картами на легковой автомобиль. Технологические карты разрабатываются заводом-изготовителем, в которые включают в себя перечень обязательных работ. Организация работ по текущему ремонту может, осуществляется двумя методами индивидуальным и агрегатным. При агрегатном методе неисправные узлы, приборы агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными взятыми из оборотного фонда. В данной автомастерской ремонт проводится индивидуальным методом, при котором неисправные узлы, агрегаты снимаются с автомобиля ремонтируются и ставятся на тот же автомобиль. В случае предъявления претензий по качеству выполняемых работ со стороны заказчика если они несут материальные затраты то их осуществляет сам автомеханик допустивший эту неаккуратность, если его вина будет очевидной.

Технологические процессы подразумевают два вида работ восстановление и поддержание работоспособности автомобиля.

Технологический процесс восстановления работоспособности предусматривает комплекс работ с целью устранения конкретного отказа, вышел из строя спидометр, моторчик печки, тормоза и т.д. Водитель приезжает и сам говорит неисправность, которая возникла в процессе эксплуатации автомобиля.

Технологический процесс поддержания работоспособности предусматривает собой комплекс работ обеспечивающих нормальное функционирование технически исправных систем в заданных приделах, восстановление холостого хода двигателя, регулировка зажигания, выравнивание давления в шинах, развал схождение колёс и т.д. Водитель, как правило, говорит, что что-то не так с автомобилем, повышенный расход топлива, увод автомобиля от прямолинейного движения, свист со стороны мотора, механик, как правило, уже представляет какой перечень работ необходимо провести для выяснения и устранения этой неисправности. При её обнаружение механик говорит водителю вид неисправности и отправляет в магазин за новой деталью, если она требуется.

При поступлении автомобиля в автомастерскую водитель машины должен подойти к главному механику или к любому свободному механику описать перечень работ который он хотел провести, неисправности в чём их характер в какие сроки необходимо закончить ремонт. Водитель в свое время должен оставить контактный телефон так как, в процессе ремонта могут быть выявлены детали, узлы подлежащие замене при отсутствии водителя в автомастерской ему сообщается по телефону о надобности замены этой детали.

Трудоёмкость работ по обслуживанию легкового автомобиля, как правило, небольшая и на неё отводится 2-ух механиков на двух осмотровых ямах в помещении, но также может проводиться и ремонт автомобилей на прилегающей территории до двух автомобилей. В автомастерской есть все необходимые инструменты для самостоятельной работы всех четырёх механиков: набор инструментов авто слесаря, шланг компрессора длиной 10 метров и может использоваться как в помещении, так и на улице, гайковёрт пневматический для откручивания гаек колёс, гайковёрт электрический аккумуляторный для откручивания гаек на двигателе и другие.

Технологическая карта выполнения технического обслуживания включает:

• 1. Полное мытье автомобиля.
• 2. Определение технического состояние систем автомобиля, которое включает в себя:
  • - техническое состояние силового агрегата: проверка узлов - кривошипно-шатунного механизма, газораспределения, системы охлаждения, системы питания и сцепления.
  • - системы питания.
  • - системы зажигания.
  • - состояние коробки передач, карданной передачи и дифференциала.
  • - рулевое управление.
  • - несущей системы.
  • - электропитание и приборы сигнализации и контроля.
• 3. Устранение выявленных дефектов и регулировочные работы.
• 4. Сборка автомобиля.
• 5. Сдача готового автомобиля заказчику.

Перечень работ при выполнении технического обслуживания:

Силовой агрегат: тарированная затяжка гаек крепления головки, поддона, опор шеек, устранение стуков в двигателе, регулировка и восстановление герметичности клапанов, проверка натяжения ремня генератора-вентилятора, проверка герметичности и уровня заправки системы охлаждения, техническое состояние помпы, промывка и регулировка карбюратора, проверка работы бензонасоса. Проверка уровня топлива в карбюраторе, проверка системы зажигания - состояние высоковольтных проводов, состояние трамблера, состояние свечей, работа сцепления - надежность работы, состояние деталей сцепления, замена масла производится при определенном пробеге.

Система торможения: герметичность системы, выработка колодок и дисков, уровень тормозной жидкости.

Коробка передач: проверить уровень и качество масла, замена масла производится при определенном пробеге, проверка на посторонние шумы, плавность включения скоростей, надежность фиксации скоростей, состояние подшипников, состояние дифференциала - состояние шестерен, сателитов, подшипников, состояние карданной передачи: определение технического состояние по люфтам в соединении, внешнее состояние узла.

Несущая система: проверка работы амортизаторов, пружин, тяг, состояние шаровых опор и демпферов, проверка развала и схождение колес, проверка износа колес, состояние подшипников колес, балансировка колес.

Система управления: проверка люфтов рулевого колеса, люфт колес, замена масла в редукторе.

Система электропитания: проверка состояния генератора, состояние коллектора, щеток, выпрямителя, состояние контактов, выдаваемое напряжение и ток, заменить смазку подшипников, состояние стартера, состояние щеток и коллектора. Развиваемый момент, состояние контактов, проверка состояния аккумулятора, уровень и плотность электролита, состояние клемм, проверка и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, проверка систем освещения и сигнализации.

Кузов: произвести смазку узлов навески, надежность работы и фиксации замков, состояние кузова, произвести переконсервацию кузова.

Произвести смазку в соответствии с картой смазки узлов.

Периодическое техническое обслуживание и текущей ремонт обеспечивает поддержание безотказной и надежной работы автомобилей. Техническое обслуживание делится на три периода:

ежедневные, ТО-1, ТО-2. Техническое обслуживание позволяет поддерживать работоспособность механизмов автомобиля между ремонтами. Текущий ремонт является составной частью технического обслуживания. Он предназначен для восстановления работоспособности агрегата.

Для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта применяется комплект приспособлений и контрольно - измерительных приборов. Данный комплект в наличии.

При поступлении автомобиля в автомастерскую для выполнения технического обслуживания или текущего ремонта необходимо выполнить перечень обязательных работ:

• 1. Произвести мойку автомобиля от эксплутационного загрязнения.
• 2. Произвести проверку технического состояния узлов и агрегатов автомобиля.
• 3. Оформить карту технического состояния с указанием дефектных узлов и агрегатов.

Надежность и долговечность работы узлов и агрегатов зависит от качества смазочных материалов и выдерживания сроков их замены, определяемых заводом изготовителем автомобиля и комплектующих агрегатов.

Выполнение технического обслуживания (ТО-1) ТО-1 выполняется через 15000 км или через год эксплуатации автомобиля. Для каждого автомобиля данный параметр определяется заводом-изготовителем автомобиля.

При ТО-1 проверяют надежность крепления агрегатов и узлов, отсутствие подтекания жидкости.

Очищают электропроводку и агрегаты от эксплутационного загрязнения. Проверяют надежность электроконтакта, проверяют целостность изоляции. Аккумуляторная батарея очищается от эксплутационного загрязнения, очищают вентиляционные отверстия, очищают клеммы от окислов, проверяют уровень и плотность электролита. Проверяется величина прогиба ремня вентилятора. Проверяется свободное перемещение тяг управления дроссельной и воздушной заслонки, эффективность работы тормозов, измеряют люфт рулевого колеса. Производится замена масла в двигателе, коробки передач, мосту. Произвести проверку работы системы сигнализации, замков, освещения.

Произвести смазку узлов в соответствии с картой смазки.

Неисправные агрегаты и узлы подлежат ремонту.

Выполнение технического обслуживания (ТО-2) ТО-2 выполняется через 30000 км или через два года эксплуатации автомобиля.

ТО-2 состоит из работ выполняемых при ТО-1 и комплектом специфических работ.

Исправность механизмов открывания и закрывания дверей;

Герметичность системы охлаждения двигателя;

• - проверка крепления и состояние радиатора;
• - крепление крышки распределительных шестерен, шкива вентилятора, водяного насоса, радиальный зазор в подшипниках;
• - герметичность системы смазки двигателя;
• - протянуть гайки впускных и выпускных трубопроводов и приемных труб глушителя;
• - проверить состояние подушек опор двигателя;
• - проверить состояние приборов системы питания;
• - снять и промыть фильтрующий элемент и стакан тонкой очистки топлива;
• - проверить действие привода и свободный ход педали сцепления;
• - люфт в шарнирах и шлицевом соединении карданной передачи;
• - проверить состояние и герметичность заднего моста;
• - люфты рулевого механизма;
• - проверить крепление и шплинтовку гаек пальцев шарниров и рычагов поворотных кулаков;
• - состояние балки передней оси;
• - снять тормозные барабаны и очистить тормозные механизмы от грязи;
• - проверить состояние главного тормозного цилиндра,усилителей, трубопроводов;
• - проверка исправности привода и действия стояночной тормозной системы;
• - проверка крепления: стремянок передних и задних рессор, амортизаторов, кронштейнов их крепления;
• - проверка крепления колес, состояние ободов и дисков, состояние и износ шин;
• - очистить АКБ от грязи и пыли, проверить уровень электролита во всех банках батареи;
• - проверить состояние свечей зажигания;
• - после обслуживания проверить работу агрегатов, механизмов и приборов контрольным пробегом;
• - проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами;
• - снять ступицы, промыть подшипники ступицы и сальники в керосине, проверить состояние подшипников, заложить свежую смазку в ступицы колес, отрегулировать подшипники ступицы.

Диагностика Д-1 и Д-2. Одним из элементов технологического процесса ТО и ремонта является диагностика, которая служит для определения технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Специфическим свойством, отличающим диагностику от обычного определения технического состояния, является не повышение точности его оценки, а выявление скрытых неисправностей без разборки автомобиля. В настоящее время существуют два варианта выполнения диагностических работ: совместно с ТО и ремонтом или на специализированных постах и линиях диагностики.

Диагностику Д-1 применяют для проверки узлов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения. Такой вид диагностирования выполняется перед ТО-1. Обоснованным является проведение контрольно-диагностических работ перед ТО-2 в зоне или на посту диагностики с целью регулирования технологического процесса и выделения из массы автомобилей, поступающих на ТО-2, тех, которые имеют значительный объем ТР большой трудоемкости. Этот вид диагностики называется углубленной диагностикой Д-2, выполняемой на посту с использованием стенда для проверки тяговых качеств автомобилей. Такой диагностики в автомастерской не производится из-за отсутствия оборудования. Чаще всего, по словам заказчика сразу выявляется перечень технического воздействия на автомобиль, или при осмотре выявляются проблемные узлы, агрегаты автомобиля.

производственный технологический автомастерская